根據統計，目前，我國稍具有規模的汽車模具廠(公司)約有30多家，職工人數7000多人，其中設計、制造和管理人員約1000人，占職工總數的14%。

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全行業固定資產原值約9億元，凈值約7億元，年銷售收入約44億元，全員勞動生產率約45萬元／人，年制造能力約1200萬工時，其中大、中型模具制造能力約500萬工時／年。
特別是經過"九五"期間的技術改造，汽車模具行業不單是生產能力和產量得到提高，產品水平和質量也得到了提高。
汽車車身
模具方面的實型鑄造技術和新型空冷鋼的推廣應用，對提高汽車覆蓋件模具的質量及減少機加工工作量起到了積極作用。
目前，我國在卡車、輕型車、微型客貨車等模具方面基本上可以自給，并能生產部分轎車覆蓋件模具。但是，轎車的大部分模具仍需進口，主要是車身覆蓋件模具和內飾件模具，年進口金額1億美元以上。
我國汽車模具行業近來發展迅速，進步也很大，但與國外先進水平相比，仍存在明顯差距。主要表現在以下幾點： 一是制造精度差。
以密封件為例，許多人都反映，我國國產汽車密封性能不好。其實，這不僅與密封材料及密封件制造水平有關，與相關模具水平更有直接關系。
目前，國外的汽車企業都在實施"2毫米"工程，但在我國，單一零件還能夠做到，幾百個零件裝配到一起就沒有保證了，關鍵在于模具。 
二是模具壽命短。僅以鋁壓鑄模為例，國外先進水平已達100萬次以上，而我國只有20萬次，僅為國外水平的1/5。
三是模具開發周期長。以前，我國汽車車型幾十年不變，汽車模具的開發也很慢。隨著競爭的激烈，汽車產品更新換代速度加快，相應地要求模具行業縮短模具開發周期。
目前，國外中型壓鑄模的開發周期僅為1-2個月，汽車覆蓋件模具開發周期為6-7個月，而我國則為國外水平的2-3倍。因此，國內一些較有實力的汽車模具廠雖有開發新模具的實力，卻常因跟不上汽車產品更新換代的步伐而失去市場競爭力。
造成上述問題的原因主要是我國汽車模具行業的企業結構不合理，軟件開發、管理及人員素質和國外先進水平相比差距較大。
首先是專業化和標準化程度低。國際上，汽車模具已進入專業化、標準化階段。國外的汽車模具基本是由專業的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，還有許多專門生產模具標準件的企業，汽車模具
標準件
多達幾百種。而我國主要模具生產能力集中在各主機廠的模具分廠或車間內，模具商品化率偏低。"九五"期間雖然進行了企業結構調整，模具自產自配比例仍高達70%左右。在汽車模具標準件方面，我國也只有兩家有一定批量的企業。
其次是設計和制造工藝技術落后。最突出的表現是軟件的二次開發能力差。近年來，我國引進了不少國外先進的模具設計軟件。
但我國汽車產品的各方面數據以及材質等都與國外不同，必須在引進軟件的基礎上結合我國國情，進行軟件的二次開發，才能設計、制造出符合市場要求的模具。我國模具軟件二次開發能力弱的原因主要是缺乏開發經驗及技術力量薄弱。
第三是管理水平及人員素質低。近年來，國內一些主要汽車模具廠相繼引進了世界先進的模具加工設備，其中一汽、東風、天汽、成飛等4家企業的固定資產已達2億元左右，但是產品性能及技術水平與國外水平相比仍有明顯差距，主要原因就是管理水平及人員素質低，致使設備利用率低，性能得不到充分發揮。